플래시 컬러
표면적으로, 플래싱 현상은 면섬유와 나일론섬유의 색상이 일치하지 않는, 즉 색상이 고르지 않은 현상입니다. 근본적인 원인은 일부 면 염료가 나일론 염료에 혼입되는 데 있습니다. 실제 생산 과정에서는 주색과 보조색의 경쟁 염색 특성을 최대한 활용하여 면섬유와 나일론을 더욱 순수한 색상으로 염색할 수 있습니다. 이렇게 하면 색상이 비교적 균일하고 효과적으로 나타납니다. 그러나 두 섬유를 동시에 같은 색상으로 염색하는 것은 어렵고, 플래싱 현상이 심하게 나타날 수 있습니다. 이 문제는 다음 세 가지 측면에서 해결할 수 있습니다.
먹이다
일반적으로 면 염료(활성 염료 및 직접 염료 등)는 나일론과 경쟁하는 염료가 있습니다. 나일론을 함유하지 않은 새로운 염료를 선택하면 이러한 경쟁 염색 문제를 해결할 수 있습니다.
어시스턴트
나일론의 물 빠짐을 방지하려면 특수 방염 처리된 면/브로케이드 원단을 선택할 수 있습니다.
선박
활성 염료 염색은 일반적으로 LL 이상의 pH 값에서 안정적으로 진행됩니다. 나일론 산성 염색의 최적 pH 값은 보통 5.5~6.0입니다. 즉, 산성 조건에서 염색하는 것이 좋습니다. 두 공정 조건의 상반된 결과로 인해 면 섬유에 염색된 활성 염료가 나일론 염색 과정에서 다양한 정도로 탈색되어 모조 색상을 얻기가 매우 어려워집니다. 따라서 산성 염료 대신 순하고 중성인 염료를 선택하여 온화한 염색 조건을 유지하는 것이 좋습니다. 중성 염료 염색의 pH 값은 약 6.5로, 활성 염료에 미치는 영향이 적어 녹색, 철색, 회색, 갈색 등 세 가지 색상을 더욱 선명하게 얻을 수 있습니다.
둘째, 색깔 있는 꽃
면/브로케이드 원단은 진하고 어둡게 염색됩니다. 활성/산성 2욕법을 사용하여 염색합니다. 공정의 특성에 따라 꽃 염색 단계는 면 염색과 브로케이드 염색의 두 단계로 나눌 수 있습니다.
1. 목화 개화기 색깔 변화의 예방 및 관리
1.1 면/브로케이드 원단의 가공 전 전처리는 면 염색의 주요 이유입니다. 일반적으로 다음 세 가지 방법을 사용합니다.
A. 예비 염색기 처리: 다량의 액체, 고온의 롤링 온도, 낮은 장력으로 주름 발생을 최소화하고, 건조 효과를 향상시킵니다. 단, 재료 배치 외에도 홈 내부의 온도가 급격히 상승하지 않도록 주의해야 하며, 나일론 섬유에 주름이 생길 수 있습니다. 첫 번째 레인에서 두 번째 레인으로 이동할 때는 95°C 이상으로 서서히 예열해야 하며, 온도가 안정화된 후에는 처리 채널 수를 8개 이상으로 설정하고, 롤이 복귀한 후에는 평판 세척기를 사용하여 충분히 세척하여 건조 효과를 확보해야 합니다.
B. 저온 건조 가공. 온도가 낮고 반응 조건이 온화하여 처리 효과가 롤 염색기만큼 좋지 않습니다. 짧은 스팀 처리 시간 동안 엄격하게 제어해야 하며, 트랙 박스 스팀 사용은 적합하지 않습니다. 그렇지 않으면 주름이 많이 생길 수 있습니다.
C. 가공 전 예비 염색기: 이는 전통적인 가공 방식입니다. 효과는 이상적이지만, 공정을 엄격하게 관리해야 합니다. 1°C/min의 속도로 서서히 가열해야 하며, 오버플로우 및 염색기의 앞뒤 밸브를 적절히 조절하고, 원단의 회전 속도를 너무 빠르게 해서는 안 됩니다. (설명 생략)
1.2 염료
염료마다 섬유에 대한 친화도가 다르기 때문에 섬유 염색 시 염색률에 차이가 발생하며, 공정 조건을 적절히 제어하지 않으면 꽃무늬나 원통형 반점이 생길 수 있습니다. 따라서 염색 공정을 설계할 때는 염료의 성능을 충분히 고려해야 합니다. 염료 간의 색상 조합이 좋은 염료를 최대한 활용하고, 동시에 균일한 염료 첨가가 이루어지도록 해야 합니다.
1.3 고급 염색 공정 중 작업
부적절한 크기, 유량 조절 밸브 전후의 스위치 조정 불량 등 잘못된 조작으로 인해 실린더 내에서 원단 흐름이 원활하지 못하고 막혀 원단에 얼룩덜룩한 무늬가 생길 수 있습니다. 따라서 작업자는 원단의 규격에 맞춰 기계 및 장비를 조정하고, 원단이 실린더 내에서 원활하게 흐르도록 적절한 매개변수를 설정해야 합니다.
2. 단계별 개화 현상의 예방 및 관리
2.1 균일한 표면적과 균일한 염기성을 가진 직물 표면은 산성 염료 처리 시 직물 표면의 꽃무늬 불균일 및 색상 불균일을 유발할 수 있습니다. 이러한 문제를 해결하기 위해 실제 생산 과정에서 나일론 염색 전에 2~3g/L의 세척제를 사용하여 1회 중화 및 세척을 실시하여 pH 값을 균일하고 약산성으로 만듦으로써 알칼리 처리의 불완전성 및 색상 불균일을 방지합니다.
pH 값은 산성 염료의 염색 속도에 큰 영향을 미칩니다. pH 값이 3 미만이면 나일론이 가수분해되어 염색 속도가 급격히 저하됩니다. 실제 생산에서 pH 값을 너무 높게 조절하면, 즉 6보다 크면 염색 속도가 느리고 시간이 오래 걸리며 염색이 불균일해지고, pH 값이 5보다 작으면 염색 속도가 빨라져 색상이 고르지 않게 나타나기 쉽습니다. 따라서 pH 값을 5.5~6.0으로 조절하면 균일한 염색을 보장할 수 있습니다. 염색 안정제 M-215를 0.5~1.5g/L 첨가하면 pH 값의 변동을 줄일 수 있습니다.
2.3 온도 염색조의 온도는 산성 염료의 염색 속도에 비례합니다. 온도가 높을수록 염색 속도가 빨라집니다. 특히 온도가 80°C에 도달하면 염색 속도가 매우 빨라져 꽃무늬가 생기기 쉽습니다. 따라서 대량 생산 시에는 온도 유지 단계를 추가하는 것이 좋습니다. 밝은 색상의 경우 50~60°C에서 5분에서 20분 동안 보온합니다. 가열 속도는 1°C/분으로 설정해야 합니다.
2.4 킬레이트 분산제 치즈 없이는 물의 킬레이트화가 제대로 이루어지지 않을 수 있으며, 물의 수질 차이에 따라 킬레이트 분산제 M-175를 0.5~1.5g/L 첨가할 수 있습니다.
2.5 염색 시 염료 농도는 0.05~2g/L로 해야 합니다. 나일론 염료는 이성 이온 염료로, 나일론과 잘 결합되어 나일론 섬유의 친화도 차이를 없애고 나일론 염색 시 가로 줄무늬를 잘 덮어주는 특성을 가지고 있습니다. 또한 염료 이완제와 함께 사용할 수 있으며, 염색성이 우수하고 최종 색상에 영향을 주지 않습니다. 색상 줄무늬 원단의 경우 사전 처리가 가능하며, 색상이 강한 원단이나 심한 손상이 있는 원단은 염색을 통해 복원할 수 있습니다.
쑤저우 레만 하이덴트 테크놀로지 유한회사는 주로 불소 방수제, 탄소8 방수제, 탄소6 방수제, 용제 방수제를 생산하며, 섬유, 가죽, 필터 소재, 제지 금형 플라스틱 등 다양한 분야에 사용됩니다. 풍부한 연구 개발 경험과 전문성을 바탕으로, 원단의 특성과 개발 요구에 맞춰 맞춤형 기능성 솔루션을 제공합니다. 다양한 섬유 기능성 개발 상담 및 기술 교류를 환영합니다. 이메일 문의:info@lemanpolymer.cn
게시 시간: 2024년 1월 29일