초기 방수 성능이 좋지 않습니다.
원인:
첫째, 직물 가공 과정에서 정제 또는 염색된 직물은 완전히 세척되지 않습니다.
둘째, 작업액의 문제점은 다음과 같습니다. 사용 농도가 부적절하거나, 공정 중 농도가 변하거나, 기계적 교반, 온도, 첨가제 등의 영향으로 작업액의 안정성이 저하되는 경우입니다. 또한 작업액의 제조 순서가 잘못된 경우도 있습니다.
셋째, 가공 조건의 문제점은 방수제 선택이 부적절하거나 건조 및 소성 조건이 불충분하거나 균일하지 않은 경우입니다.
해결책:
1. 방수 처리 전에 처리 대상 천을 완전히 세척해야 합니다.
2. 섬유 가공에 적합한 방수제를 선택하고, 가공 과정 동안 새로 준비한 용액을 최대한 보충해 주십시오.
3. 건조 후 뜨거운 천을 바로 작업실로 가져가는 것을 방지하기 위해 가공 천의 온도 관리를 강화합니다.
4. 철자 교정제의 호환성을 파악하고, 배정 순서에 따라 작업 솔루션을 준비합니다.
5. 제조된 작업액은 24시간 이내에 사용해야 합니다.
6. 건조 및 로스팅 온도는 균일해야 하며, 로스팅 온도는 너무 낮아서는 안 되고 일반적으로 140°C 이상이어야 합니다.
방수 및 방유 처리 중 롤러가 끈적이는 현상의 원인 및 대책
1. 제품 안정성 차이: 동일한 공정 조건에서도 방수/방유 롤러의 종류에 따라 안정성 차이가 매우 큽니다. 고형분 함량이 높은 방수/방유제의 충전량을 늘리면 제품 안정성이 저하될 수 있습니다.
2. 장비: 표면의 거친 롤이 방수 및 방유제로 젖으면 롤 표면에 침전물이 쉽게 달라붙어 스팀 베이킹 실린더로 인해 롤이 끈적거릴 가능성이 크게 증가합니다.
3. 원단 표면의 잔류물: 사전 처리된 원단은 세척되지 않아 과염소계 계면활성제 이상의 잔류물이 남아 있습니다. 흰색 폴리에스터 원단은 방수 및 방유 처리 시 흰 반점이 더 많이 나타나고 롤러에 달라붙는 현상이 심해집니다. 동일한 규격의 염색 원단을 사용하는 경우에는 고온 염색 후 원단 잔류물이 고온에서 대부분 분해되어 표면이 더 깨끗해집니다.
해결책은 천 표면의 세척력을 강화하는 것입니다.
4. 가공 환경: 롤러 점착 현상은 계절적 요인으로 여름과 가을에 집중적으로 발생합니다. 방수 및 방유 가공 과정에서 온도가 35°C를 초과할 확률이 크게 증가합니다. 또한, 지하수 유기물질의 과다 함유는 점착 현상을 쉽게 유발할 수 있습니다.
해결책은 수돗물을 사용하여 롤링하는 표면의 먼지를 씻어내는 것입니다.
방수제의 성능 저하
원인:
가공용 직물이 충분하지 않고, 가공 조건, 특히 소성 조건이 적합하지 않습니다.
해결책:
직접 염색이나 활성 염료를 사용한 후, 색상이 고정된 천은 세탁해야 합니다. 적절한 가교제 또는 수지를 선택하여 제품 사용 기한 내에 사용하십시오.
방수 스트립 얼룩
원인:
가공용 직물이 충분하지 않고, 가공 조건, 특히 소성 조건이 적합하지 않습니다.
해결책:
직접 염색이나 활성 염료를 사용한 후, 색상이 고정된 천은 세탁해야 합니다. 적절한 가교제 또는 수지를 선택하여 제품 사용 기한 내에 사용하십시오.
방수 얼룩
원인:
작동액의 안정성이 떨어지는 경우: 고속으로 교반한 후, 작동액의 표면과 롤러에 잔여물이 남아 있는지 확인하십시오. 손으로 만져봐도 됩니다.
해결책:
작업 용액의 온도는 35°C를 넘지 않아야 하며, 악성 기포가 발견되면 안정제(이소페놀)를 첨가해야 합니다.
빛의 색깔은 많이 변했습니다.
원인:
색상 및 밝기 변화의 주된 원인은 불소 수지의 착색 효과 때문입니다. 이는 방수 처리 과정에서 완전히 피할 수 없는 현상이기도 합니다.
해결책:
색상 변화 문제 해결은 사전 테스트를 통해 확인한 후 착색 작업을 진행하며, 필요에 따라 적시에 보완합니다.