스판덱스 신축성 니트 원단은 직조 과정에서 발생하는 장력으로 인해 큰 인장 변형을 겪습니다. 이러한 원단은 우수한 복원력을 가지고 있지만, 본래의 상태로 완전히 되돌아가지 못합니다. 따라서 원단의 폭과 두께가 불안정해지기 쉽고, 이는 염색 및 가공 공정에 큰 영향을 미칩니다. 이완 공정의 목적은 원단을 완전히 사전 수축시키고 원단 내부의 잔류 응력을 제거하는 것입니다. 면 니트 원단의 염색 및 가공 공정에서는 원단이 이완된 상태를 유지하고 섬유의 신장을 방지하기 위해 장력을 최대한 줄여야 합니다. 본 글에서는 염색 및 가공 공정 중 주의해야 할 사항, 흔히 발생하는 결함, 염색 및 가공 주름의 분석 및 예방 방법에 대해 간략하게 살펴봅니다.
1. 스판덱스 신축성 니트 원단의 염색 및 가공 공정 중 주의사항
1. 회색 원단의 선정 및 검사
첫 번째 확인들어오는 블랭크의 폭과 날실 및 씨실 밀도또한, 회색 원단의 수축 탄성을 동시에 시험합니다(회색 원단 한 장을 가져다가 끓는 물에 30분간 담근 후, 이완 및 건조시킨 다음 탄성 수축률을 시험하는데, 일반적으로 약 30% 정도입니다). 위사 방향의 탄성 원단의 경우, 회색 원단의 폭은 완제품의 폭과 위사 방향의 탄성 신장률에 비례하여 조정해야 합니다.
생산 주문을 수락할 때는 다음 사항을 반드시 지켜야 합니다.먼저 고객의 품질 요구 사항을 파악하십시오.특히 탄성, 수축률, 폭 및 길이와 관련된 사항을 고려해야 합니다. 입고된 블랭크를 가공하는 경우, 블랭크의 구조 사양, 사이징 슬러리, 경사 및 위사의 탄성 신장률과 수축률을 파악하고, 블랭크의 탄성 팽창 및 수축을 측정해야 합니다. 블랭크 폭과 완제품 폭의 차이가 20%를 넘지 않고, 미가공 원단의 탄성이 30% 이상일 경우, 완제품의 위사 탄성 신장률 및 수축률이 더 우수해집니다.
직물 구조의 밀도 차이, 직조 시 좌우 응력 불균형, 그리고 가장자리 구조와 직물 본체 구조의 불일치로 인해 염색 및 가공 과정에서 원단이 말리기 쉽습니다. 따라서 2/1 및 3/1 능직 새틴 원단의 가장자리 구조는 촘촘해야 하며, 부력점이 길수록 가장자리 구조는 더 넓고 촘촘해야 합니다.
2. 수축
스판덱스 신축성 직물, 특히 위사 신축성 직물의 염색 및 후가공 공정에서 위사에 직조 시 가해지는 장력을 먼저 제거하여 본래의 탄성을 회복시켜야 합니다. 따라서 수축 공정은 전처리 초기에 실시해야 합니다. 이 공정은 소각 전에 고온 소나무 파일 세척을 하거나 호발 공정과 병행하여 실시할 수 있으며(호발 공정이 완벽할수록 수축도 완벽해집니다), 개방형 고온 세척기 또는 지거 염색기를 사용할 수 있습니다. 고온 세척 시 과도한 수축으로 인한 주름 및 스커트 말림 현상을 방지하기 위해 60℃, 70℃, 80℃, 90℃의 단계적 가열 방식을 사용하여 직물을 점진적으로 수축시켜야 합니다.
3. 그을림
소각 전에는 이음매 부분이 직선이어야 하고, 폭 차이는 최소 범위 내로 유지해야 합니다. 원단 양쪽 끝은 단 처리를 하여 후속 공정에서 가장자리가 떨어지거나 말리거나 주름지는 것을 방지해야 합니다. 스판덱스 원단은 고온에 약합니다. 소각 시에는 일반적으로 고속, 저온 화염 조건으로 진행하며, 앞뒤로 각각 2회씩 소각합니다. 원단 표면 온도가 너무 높으면 탄성에 영향을 미치므로 주의해야 합니다. 소각은 균일하게 이루어져야 하고, 원단 표면은 깨끗해야 하며, 그을음 자국이나 주름이 없어야 합니다. 소각 후에는 가능한 한 빨리 다음 공정으로 넘어가야 하며, 장시간 쌓아두는 것은 절대 금지되어 있습니다.
4. 크기 줄이기
호발 제거 효과의 핵심은 충분한 물 세척량과 충분한 물의 양입니다.온도를 단계적으로 높이고 유동 방향을 단계적으로 반전시키는 방법을 사용하면 직물을 점진적으로 수축시킬 수 있으며, 동시에 직물 표면에서 팽창, 산화 및 분해된 슬러리와 불순물을 신속하게 제거할 수 있습니다.
5. 전처리 및 탈비 공정
스판덱스 위사 탄성직물의 스판덱스 원사는 고온다습한 환경에서 장기간 사용하기 어렵고 로프 가공에 적합하지 않습니다. 위사 탄성직물(포플린 거즈, 지곤 트윌 등)과 경사 및 위사 이중 탄성직물은 염색 및 후가공 과정에서 말림 현상이 쉽게 발생하고, 가장자리가 주름지며, 고농도 알칼리 및 고온에 대한 내성이 약합니다. 또한 적층 및 증기 처리 과정에서도 주름, 말림 등의 결함이 발생하기 쉽습니다. 따라서 이상적인 공정은 냉간 압연 배치 전처리 공정을 사용하고, 저농도 알칼리 및 상온 공정 조건을 적용하는 것입니다.
6. 사전 성형 및 머서라이징 공정
사전 성형 및 머서화 공정은 스판덱스 탄성 직물의 형태를 안정화하는 데 핵심적인 공정입니다.성형 전처리 및 머서라이징 공정의 순서는 실제 상황에 따라 결정해야 합니다. 반제품의 폭이 완제품의 폭보다 작으면 성형을 먼저 하고 머서라이징을 해야 합니다. 반대로 반제품의 폭이 완제품의 폭보다 크면 머서라이징을 먼저 하고 성형을 해야 합니다.
7. 머서라이징
면직물과 위사 탄성직물의 머서화 공정에는 직선 롤러 머서화기를 사용해야 합니다. 스판덱스사는 머서화할 필요가 없지만, 겉면 면섬유와 날실(면)은 머서화해야 합니다. 머서화는 직물의 위사 치수를 안정화하고 염색 흡수율을 높이며 날실 수축을 보장할 뿐만 아니라 탄성 팽창 및 수축을 조절합니다. 주름 발생을 방지하기 위해 알칼리 탱크의 온도는 너무 높지 않아야 하며, 85~90°C가 바람직합니다. 머서화는 모듈러 나일론사에는 영향을 미치지 않으므로, 직물 폭에 영향을 미치는 주요 요인은 스판덱스사의 수축입니다. 따라서 머서화를 통해 스판덱스/스판덱스 직물은 이전의 탄성 팽창 및 수축을 얻어야 하지만, 수축이 과도해서는 안 됩니다.
8. 성형 (사전 성형)
스판덱스 신축성 원단은 회색 원단을 기계에서 꺼낸 후 폭 방향으로 40~50%에 달하는 높은 수축률을 보이기 때문에, 회색 원단은 고탄성 좁은 폭 원단이 됩니다. 따라서 원단이 지정된 폭을 유지하고 수축률이 평형 상태에 도달하도록 성형 공정을 통해 제어해야 합니다. 성형 공정에서 온도가 너무 높거나 시간이 너무 길면 강도가 저하되고 쉽게 황변 현상이 발생하며, 온도가 너무 낮거나 시간이 부족하면 원하는 결과를 얻을 수 없습니다. 성형 과정에서 원단이 떨어지는 폭은 완제품의 폭에 직접적인 영향을 미칩니다. 완제품의 탄성과 수축률은 성형 후 위사 수축률을 통해 예측할 수 있습니다.
9. 스판덱스 신축성 원단 마감 처리
면/엘라스테인 혼방 신축성 원단을 염색할 때, 스판덱스 원사가 면 섬유를 감싸고 있고 스판덱스 함량이 3~5%에 불과하기 때문에 순면 원단 염색 공정을 그대로 사용할 수 있으며, 일반적으로 반응성 염료와 바트 염료를 사용합니다. 중간색이나 진한색의 경우, 반응성 염료를 이용한 2단계 염색 공정이 주로 사용됩니다. 신축성이 있는 얇은 원단에 연속 패드 염색을 적용할 경우, 원적외선 건조 및 1차 예비 건조실, 그리고 환원 스팀 공정에서 주름이 생기기 쉽습니다. 이러한 문제를 해결하기 위해 장비에 팽창 장치를 추가할 수 있습니다. 또한 스팀을 이용하여 색상을 고정하는 염색 및 인쇄 방법도 있습니다. 이 경우 염색 과정 중 주름 발생을 방지하기 위해 원적외선 예비 건조 및 염색 후 비누 처리 공정은 생략합니다.
경사와 위사가 이중으로 꼬인 신축성 있는 원단은 주름이나 말림 현상이 발생하기 쉬워 연속 패드 염색기를 사용할 수 없으므로 냉간 파일 염색 공정을 선택합니다. 냉간 파일 염색은 염색액을 패드에 채운 후 즉시 원단을 말아 올리는 방식으로 진행됩니다. 이 과정에서 장력 등으로 인한 주름이 발생하지 않으며, 염색 과정 중 온도가 상승하지 않아 팽팽한 상태에서 고온으로 인해 발생하는 종방향 탄성 손상을 효과적으로 방지할 수 있습니다. 염색 후에는 일반 세탁기로 세탁하여 경사와 위사의 탄성을 원래 상태로 복원할 수 있습니다.
(1) 분산 염료는 산성 조건에서의 염색에 적합하고 반응성 염료는 알칼리성 조건에서의 염색에 적합합니다.
(2) 분산 염료는 고온 염색에 적합하고 반응성 염료는 저온, 중온, 고온의 세 가지 유형이 있습니다.
(3) 반응성 염료로 염색할 때에는 다량의 전해질을 첨가해야 하며, 전해질이 너무 많으면 분산 염료의 안정성에 영향을 미칩니다.
10. 스판덱스 신축성 원단 마감 처리
신축성 있는 원단의 후가공은 완제품의 촉감과 외관에 대한 요구사항을 충족하는 것 외에도, 최종 제품의 폭에 맞춰 원단의 폭을 더욱 줄여야 합니다. 또한, 배치, 보관, 운송 중 및 습윤 후 발생하는 수축을 방지해야 합니다. 원단의 치수 안정성 부족과 높은 수축률 문제를 해결하기 위해서는 텐터링 및 사전 수축과 같은 후가공 공정이 필수적입니다.
텐터 연화 작업을 할 때는 색상에 미치는 영향이 적은 연화제를 사용하고, 그 양을 적절히 조절해야 합니다. 그렇지 않으면, 특히 4/1이나 3/1과 같이 날실과 씨실 밀도가 가는 직물의 경우, 완제품을 부분적으로 늘린 후 실이 미끄러질 수 있습니다. 열풍 텐터에는 씨실의 휘어짐을 적시에 교정할 수 있는 자동 씨실 교정 장치가 장착되어 있어야 합니다. 연화 텐팅 전에 염색된 직물의 날실 및 씨실 수축률과 능직물의 경우 휘어짐 표준 시험을 실시해야 합니다. 수축 후 날실 수축률(폭 기준)을 바탕으로 텐터에서 과다 공급 및 사전 수축률을 결정할 수 있습니다. 기계의 수축률과 텐터의 크기, 그리고 씨실 교정 장치는 능직물의 휘어짐 표준 시험 결과에 따라 조정해야 합니다. 재단용 천의 폭은 최종 제품 폭보다 2.5~5cm(1~2인치) 더 넓어야 합니다. 이는 사전 수축 후 최종 제품의 폭을 확보하기 위함입니다.
①텐터링 공정 마무리 공정에서 텐터링과 예비수축 두 공정은 위사 탄성 직물의 치수 안정성과 수축률을 제어하는 데 매우 중요합니다. 여러 공정을 거치면서 직물에 경사 장력이 가해져 수축률이 커지기 때문에, 마무리 공정은 전처리 과정에서의 폭 변화를 고려하여 결정해야 합니다. 특히 텐터링 마무리 시에 세심한 주의를 기울여야 합니다. 직물 폭이 고르지 않고 탄성이 저하되는 경우, 텐터링 온도는 너무 높지 않아야 하며(160℃ 이하), 시간은 30초 미만이어야 하고, 직물을 떨어뜨릴 때 직물 표면이 아래로 처지지 않도록 해야 합니다. 예비수축 시 폭과 수축률이 요구되는 범위 내에 있도록 적절한 습도(80~90% 건조)를 유지해야 합니다.
②텐터 과다 공급 제어 연질 텐터링 공정에서는 과다 공급이 필수적입니다. 느슨한 건조 후 팽팽한 마무리 및 텐터링을 진행하면 경사 연신율이 27%를 초과하여 완제품의 위사 밀도 요구 사항을 충족할 수 없습니다. 느슨한 건조 후 과다 공급 및 마무리를 사용하면 완제품의 위사 밀도 요구 사항을 완벽하게 충족할 수 있습니다. 마무리 및 텐터링 공정에서 원단은 섬유유연제로 패딩 처리하고 짧은 링 느슨하게 건조시킨 후 핀으로 고정합니다. 장력이 없기 때문에 니들 클립을 사용하여 가장자리를 감지할 수 없습니다. 또한 제대로 작동하지 않고 클립이 빠질 수 있으므로 클립 입구에 일정량의 장력을 주어야 합니다. 그러나 장력을 추가하면 원단이 늘어나게 됩니다. 따라서 원단이 늘어났다가 수축할 수 있도록 과다 공급을 추가해야 합니다.
③ 예비 수축 공정 예비 수축 공정을 수행할 때는 원단 공급 시 장력 불균형으로 인한 고무 블랭킷 자국 발생을 방지하기 위해 반제품의 폭을 일정하게 유지해야 합니다. 예비 수축 사이즈는 예비 수축 전 반제품의 경사 및 위사 수축률을 기준으로 예비 수축기 공정 매개변수를 조정해야 합니다. 예비 수축 속도는 적절히 늦춰야 합니다. 완제품의 수축 문제를 해결하기 위해 온도를 높게 유지해야 하며, 이는 형태를 잡아주고 폭을 안정화하는 데에도 도움이 됩니다. 사선 가공이 필요한 원단은 위사 재단 후 사선 가공을 해야 합니다. 능직물은 결 방향으로, 새틴직물은 결 반대 방향으로 사선 가공해야 합니다.
2. 스판덱스를 함유한 신축성 니트 원단의 일반적인 결함
1. 스판덱스를 함유한 신축성 직물은 방적, 직조, 염색 및 가공 과정에서 일정량의 장력을 받게 되는데, 이로 인해 직물의 장력 변형이 커지고 장력이 증가하여 치수 안정성이 떨어지고 수축률이 높으며 폭 조절이 어려워집니다.
2. 스판덱스를 함유한 신축성 직물, 특히 위사 신축성 포플린, 거즈, 지공 직물 및 경사와 위사 이중 신축성 직물은 염색 및 가공 과정에서 주름, 말림, 말림 현상이 발생하기 쉽습니다.
3. 머서화 처리 후, 면/암모늄 탄성 직물의 탄성이 감소하고 수축률이 증가하며, 경화 후에는 처리 효과를 얻을 수 없습니다.
4. 면/암모니아 경사 및 위사 이중 탄성 직물의 염색 및 후가공 과정에서 경사 탄성이 손상되는 경우가 흔하고, 염색 중 가장자리 부분의 색상 차이가 발생하기 쉬우며, 경사 수축을 제어하기 어렵습니다.
5. 폴리에스터/암모니아 가는 데니어 기모 신축성 원단을 가공하는 과정에서 신축성이 저하되고 염색이 얼룩지며, 완제품의 촉감이 좋지 않고 눌린 자국이 생깁니다.
6. 면/나일론-나일론 3중 탄성 원단은 염색 및 가공 과정에서 주름과 변형이 발생하기 쉽고, 나일론 염색은 염료 흡수율이 낮고 염색 견뢰도가 떨어져 어렵습니다.
7. 면/폴리에스터-스판 직조 트윌 원단은 가공 과정에서 씨실 편향, 주름, 말림 등의 결함이 발생하기 쉽고, 특히 머서라이징 공정 중에 주름이 생기기 쉽습니다.
8. 나일론/면 혼방 탄성 위사 직물을 가공하는 과정에서 직물의 가장자리가 심하게 말리고 폭이 일정하지 않아 완제품의 탄성 치수 안정성이 저하됩니다.
3. 스판덱스 함유 신축성 니트 원단의 염색, 마감 및 주름 방지
주름, 즉 접힌 자국이나 닭발자국 같은 현상은 화학섬유나 면직물, 특히 스판덱스가 함유된 신축성 있는 니트 원단의 염색 및 후가공 과정에서 항상 해결하기 어려운 문제였습니다. 스판덱스 자체의 높은 신축성과 연성 때문에 기존 주름을 제거하기가 어렵고, 가공 과정에서 새로운 주름이 생기거나 기존 주름이 그대로 남을 가능성이 높습니다. 심한 경우에는 수선 후에도 요구 조건을 충족하기 어려워 제품 품질 저하와 공장 생산성 손실을 초래할 수 있습니다.
주름의 원인:
암모니아를 함유한 신축성 니트 원단에 주름이 생기는 주된 이유는 실린더 내에서 원단이 접히고 압축될 때 온도가 너무 빠르게 상승하고 하강하면 섬유가 단시간에 불균일하게 수축하여 코일이 변형되고 주름이 생기기 때문입니다. 또한, 직물이 탱크에서 나온 후 가공 및 후가공 과정에서 원단 자체의 온도가 너무 높거나 냉각이 충분하지 않으면 스판덱스가 복원되기 전에 수축하고 장기간 적재 압력이 가해지면 주름이 쉽게 발생할 수 있습니다.
4. 스판덱스 신축성 니트 원단의 주름 방지 대책
1. 전처리 장비 및 작업 강화: 암모니아 함유 탄성 직물을 개방형 또는 로프 형태로 정제할 때, 직물 표면이 당겨지거나 압착되는 것을 방지하기 위해 장비 가이드 롤러 간의 동기화를 강화하거나 개선해야 하며, 최종 세척 시 실온의 물로 세척해야 합니다. 온도가 너무 높거나 직물을 너무 많이, 너무 높게, 또는 너무 오랫동안 쌓아두면 주름이 생길 수 있습니다.
2. 사전 성형 공정을 엄격하게 관리하십시오. 사전 성형은 말림, 주름을 방지하고 도어 폭을 안정화합니다. 스판덱스의 탄력성과 촉감을 유지하면서 성형을 위해 폴리에스터와 스판덱스 혼방 소재는 190~195°C, 나일론은 185~190°C, 면은 180~185°C의 온도를 사용할 수 있으며, 기계 속도는 일반적으로 15~20m입니다. 동시에 원단 표면을 매끄럽게 유지하여 수축과 주름을 방지해야 합니다.
3. 염색 과정에서 노즐 압력과 리프팅 롤러 속도를 조절하십시오. 원단의 무게에 따라 두 가지를 적절히 조절하여 원단이 엉키거나 실린더에 눌리거나 막히는 것을 방지하십시오. 필요한 경우, 실린더 수를 줄이기 위해 염색액 비율을 적절히 높이거나, 염색액에 주름 방지제를 첨가하거나, 원단 이송 속도를 높이는 등의 조치를 취하십시오.
4. 가열 및 냉각 속도 제어: 컴퓨터 프로그램 설정에 따라 엄격하게 작동하고, 공정 규율을 강화하며, 온도가 1~1.5°C/min를 초과하지 않도록 제어하여 과도한 속도로 인한 섬유 응집 및 수축으로 인한 주름 발생을 방지합니다.
5. 후가공 작업을 잘 수행하면 온도 하강을 효과적으로 줄일 수 있으며, 설정 온도를 적절히 높이면 이전 공정에서 발생한 주름이나 잔주름을 제거하는 데 도움이 됩니다. 일반적으로 소재 종류에 따라 화학 섬유의 경우 설정 온도보다 10~20°C 낮춰서, 면의 경우 20~30°C 낮춰서 제어 온도를 설정할 수 있습니다. 동시에, 원단 배출구의 냉각 롤러에 찬 바람을 불어넣어 원단 표면 온도가 50°C 이하가 되도록 하는 것이 좋습니다. 그렇지 않으면 설정 온도보다 낮은 온도에서 열 프레스를 하면 새로운 주름이 발생할 수 있습니다.
6. 또한, 앞선 부분의 풀린 원단을 너무 오래 방치하면 스판덱스가 수축되어 원단 가장자리에 주름이 생길 수 있으므로, 이를 방지하기 위해 제때 손질해야 합니다. 염색 후 탈수 과정에서도 과도하게 건조시키지 않도록 주의해야 합니다. 일반적으로 70% 정도만 탈수하는 것이 좋으며, 2~3시간 이상 건조시키지 않는 것이 좋습니다.
이 기사는 인쇄 및 염색 뉴스에서 발췌한 것으로, 참고용으로만 제공됩니다.
게시 시간: 2023년 11월 6일